Facet Radiant

Der Radiantschliff ist eine wunderschöne und einzigartige Diamantform, die die Eleganz eines Smaragdschliffs mit der Brillanz eines runden Brillanten kombiniert. Er ist eine beliebte Wahl für diejenigen, die einen Diamanten mit viel Funkeln und einer unverwechselbaren Form wünschen.

Anstelle von Diamanten verwendet Jowissa fachmännisch geschliffenes Mineral- oder Safirglas (für Uhren) und österreichisches Kristallglas (für Schmuck), wobei jedes Stück im Radiantschliff facettiert ist, um Licht mit außergewöhnlicher Brillanz einzufangen und zu reflektieren.

Eine Jowissa Uhr wird je nach Kollektion auf eine Wasserdichtigkeit von 3 bis 20 ATM geprüft.
3 ATM: Uhren, die auf 3 ATM getestet wurden, sollten nicht beim Baden oder Duschen getragen werden. Sie sind so konstruiert, dass sie leichtem Regen, Schweiß und kurzem Wasserkontakt standhalten.
5 ATM: Auf 5 ATM getestete Uhren sind dafür vorgesehen, Regen, Schweiß und kurze Schwimmeinheiten zu überstehen.
10 ATM: Kurze Tauchgänge, Schwimmen und andere Wassersportarten sind gehen in Ordnung.
20 ATM: Tiefe Tauchgänge, Schwimmen und andere Wassersportarten gehen in Ordnung.

Die erwartete Batterielebensdauer beträgt 2 bis 4 Jahre, abhängig von äußeren Faktoren wie Hitze und Kälte. Jowissa verwendet Standard-Silberoxid-Batteriezellen in Kombination mit hochwertigen und energiesparenden Schweizer Quarzwerken.

Der Name Jowissa setzt sich aus dem Vor- und Nachnamen des Firmengründers Josef Wyss zusammen. Er gründete Jowissa 1951 im schweizerischen Bettlach. Seither ist Jowissa ohne Unterbrechung aktiv und im Geschäft. Auch heute befindet sich der Firmenhauptsitz noch in Bettlach.

Ja, die Länge unserer Stahl- und Keramikarmbänder lässt sich individuell an das Handgelenk anpassen. Bei einer Bestellung über jowissa.com kürzen wir das Armband für Sie kostenlos. Optional bietet auch Ihr Uhrenhändler vor Ort die Armbandanpassung als Dienstleistung an.

Die Physical Vapour Deposition (PVD) – auf Deutsch physikalische Gasphasenabscheidung – ist ein Verfahren, bei dem ein besonders reines, festes Beschichtungsmaterial verwendet wird, um einen ionisierten Metalldampf zu erzeugen. Dieser verbindet sich mit Edelgasen zu einem Beschichtungsgemisch.

Durch Kondensation wird eine dünne Schicht auf die Oberfläche der Uhr aufgetragen. Der PVD-Prozess findet unter Zwangsvakuum in einer speziellen Beschichtungskammer statt. Dieses Verfahren zählt zu den modernsten und ökologisch nachhaltigsten Beschichtungstechnologien. PVD-Beschichtungen sind hochhaftend, hart und abriebfest. Sie sind extrem glatt und eignen sich daher besonders gut für die Beschichtung von Uhrenteilen. Diese Schichten können einlagig, mehrlagig oder in abgestuften Schichten aufgetragen werden. Die Schichtdicke liegt meist zwischen 1 und 5 Mikrometern (µm), wobei in speziellen Fällen auch Schichten von nur 0,5 µm oder bis zu 15 µm und mehr möglich sind.

Je nach Ausgangsmaterial und verwendetem Edelgas lässt sich eine breite Palette von PVD-Beschichtungen realisieren. Im Wesentlichen lassen sich diese in vier Hauptgruppen unterteilen: Nitride, Carbide, Oxide und Kohlenstoffe (Diamond-like Carbon bzw. DLC).